Pour arriver au produit fini, les systèmes de production sont organisés à partir d'un flux d'approvisionnement qui permet à chaque poste de travail d'amener "logiquement" une plus value au produit en cours de fabrication, d'élaboration.
Deux systèmes d'approvisionnement existent :
* l'approvisionnement sur besoin ou flux poussé qui consiste à acheter pour produire à partir d'une estimation des ventes. Les commandes en matières premières, en articles nécessaires à la production se font à partir de la connaissance ou de l'estimation de la demande finale. Cette logique d'approvisionnement s'appuie sur les nomenclatures produits, la prise en compte des stocks, des approvisionnements en cours et à partir de règles de gestion définies.
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Dans ce système, les décisions d'approvisionnement sont centralisées, ces systèmes ont un temps de réaction important. Par exemple, dans l'industrie de la mode, on prévoit les ventes un an à l'avance pour choisir les couleurs, les matériaux, pour ensuite fournir les points de vente.
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* l'approvisionnement sur consommation ou flux tiré qui a pour principe la reconstitution systématique d'un stock défini et limité. La consommation réelle déclenche l'approvisionnement dès que le stock passe sous un seuil critique appelé point de commande.
Ou alors une demande d'approvisionnement est lancée à chaque fois que les quantités consommées dépassent un seuil défini. C'est la méthode KANBAN.
Dans cette méthode, et pour tous les postes définis dans le système de production, le poste amont produit uniquement la quantité d'articles nécessaires au poste aval pour un durée déterminée (journée par exemple).
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